Produktinformationen
Pentair Union Engineering's CO2-erzeugende Anlagen (CBU) basieren auf der Verbrennung von Brennstoffen wie Dieselöl, Schweröl, Kerosin, Erdgas, LPG oder LNG. Durch Verbrennungs-, Wasch-, Absorptions-, Stripp-, Adsorptions- und Separationstechnologie erfüllen die CO2-Erzeugungsanlagen unabhängig von der Brennstoffart die strengsten CO2-Qualitätsanforderungen.
LEBENSLANGE LEISTUNG
Verbrennungsbasierte Anlagen sollen eine dezentrale Produktion von CO2 ermöglichen, wobei der Brennstoff sowohl zum Antrieb des Prozesses als auch zur Erzeugung des benötigten CO2 verwendet wird.
Erzeugungsanlagen basieren auf der Absorption von CO2 aus dem produzierten Rauchgas in eine Lösung auf Monoethanolamin (MEA)-Basis, die von einem Verdampfer erhitzt wird, um das CO2-Gas wieder freizusetzen.
Um die beste Kombination aus Leistung und Langlebigkeit der Geräte zu erzielen, wird eine 9 prozentige MEA/Wasser-Lösung verwendet. Unter dieser Bedingung wird das optimale Gleichgewicht zwischen CO2-Beladung und Vermeidung der korrosiven Wirkungen von MEA erreicht.
Ergebnisorientierte Technologie - NOxFlash und PUR-D
Alle unsere Erzeugungsanlagen basieren auf Amin-Technologie, einschließlich NOxFlash und PUR-D.
Die NOxFlash-Technologie ist das Ergebnis von Innovation und Forschung und hat sich in unseren Installationen seit 2006 bewährt. Die NOxFlash-Technologie:
- Ersetzt die herkömmliche Verwendung des Gaswäschers mittels einer Kaliumpermanganat-Lösung, wodurch Kosten und Umweltbelastung reduziert werden.
- Wirkt nachweislich gegen Benzol (aromatische Kohlenwasserstoffe) im Endprodukt.
Die PUR-D-Technologie ist der letzte Reinigungsschritt, der aus einer Destillationskolonne besteht, die das Abtrennen/Abblasen nicht kondensierbarer Gase ermöglicht, den O2-Gehalt im Endprodukt auf maximal 5 ppm (v / v) reduziert und für eine CO2-Reinheit von min. 99,999% (v/v) sorgt.
EINFACHE UND STÖRUNGSFREIE BEDIENUNG
Das elektrische System unserer Erzeugungsanlagen gewährleistet:
- Neueste PLC-Technologie für Betrieb und Überwachung
- Automatische Startsequenz und vollautomatischer Betrieb
- Reduzierte Installations- und Inbetriebnahmezeit vor Ort
Alle Anlagen sind durch Komponenten, die für den Dauerbetrieb ausgewählt wurden, auf hohe Effizienz und Zuverlässigkeit ausgelegt.
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FUNKTIONSBESCHREIBUNG
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Die Anlage basiert auf der Verbrennung von Brennstoff. Nach der Verbrennung hat das Rauchgas einen CO2-Gehalt von 10-14% v / v und hat eine Austrittstemperatur von ca. 250 °C. Das Rauchgas wird zu einem Rauchgaswäscher geleitet, in dem das Gas gekühlt und Wasser kondensiert wird. Im Rauchgas vorhandenes SO2 wird durch chemische Reaktion mit Natriumcarbonat (Soda) entfernt. Die Soda wird dem Waschwasser mittels pH-Kontrolle automatisch zugesetzt.
Nach dem Abkühlen und Waschen wird das Gas über einen Auslass durch einen Absorber geleitet, in dem das Gas im Gegenstrom zur Monoethanolamin (MEA)-Lösung fließt. Durch chemische Reaktion absorbiert die MEA-Lösung das CO2 aus dem Rauchgas. Die MEA-Lösung, die das absorbierte CO2 enthält (auch als fette MEA-Lösung bezeichnet), wird zuerst unter Druck gesetzt und in einem Wärmetauscher erhitzt und dann zur NOxFlash-Säule geführt. Hier werden die meisten Verunreinigungen wie O2, N2 und NO aus der fetten MEA-Lösung durch Ablassen des Absorberdrucks entfernt.
Ein Strom aus CO2 und Dampf wird in den unteren Bereich der NOxFlash-Säule eingeleitet, um verbleibende Verunreinigungen in der MEA-Lösung weiter zu reduzieren. Dies optimiert die Prozessausbeute ohne Verwendung teurer Chemikalien (Pentair Union Engineering Patent).
Anschließend wird die reichhaltige MEA-Lösung zu einem Stripper gepumpt, wo das CO2 mittels der im MEA-Heizgerät erzeugten Verbrennungswärme aus der MEA-Lösung freigesetzt wird. Die CO2-abgereicherte MEA-Lösung (auch magere MEA-Lösung bezeichnet) wird in den Absorber zurückgeführt. Nach dem Verlassen der Oberseite des Strippers wird das CO2-reiche Gas in einem Gaskühler gekühlt und in einem Nachwäscher gewaschen, um mögliche MEA-Übertragungen zu entfernen. Das Gas wird dann in zwei Stufen auf ca. 15-18 bar (g) durch den CO2-Kompressor kompremiert.
Vor der Verflüssigung wird das Gas im Dehydrator auf einen Taupunkt von unter -60 °C (10 ppm v/v H2O) getrocknet. Die Regeneration erfolgt automatisch durch elektrische Erwärmung und Verwendung von trockenem Spülgas aus dem CO2-Kondensator. Spuren (falls vorhanden) von Acetaldehyd werden ebenfalls im Trockner entfernt. Das CO2-Gas wird dann durch einen Aktivkohlefilter geleitet, um Geruchsstoffe zu entfernen. Um die letzten nicht kondensierbaren Gase zu entfernen, passiert das CO2-Gas zunächst einen Verdampfer im Reinigungssystem (Typ PUR-D). Bei einer Temperatur von ca. -27 ° / -21 ° C wird es dann in einem CO2-Kondensator kondensiert und die nicht kondensierten Gase werden ausgespült. Schließlich wird das verflüssigte CO2 durch die Destillationskolonne in einen isolierten Lagertank geleitet.
Eine Kühleinheit, die durch den CO2-Druck im CO2-Kondensator gesteuert wird, liefert die passende Kälteleistung. Das flüssige CO2 wird unter einem Druck von ca. 15-18 bar (g) und eine entsprechende Temperatur von ca. -27 ° / -21 ° C gelagert. Während einer Nicht-CO2-Produktionsperiode kann die Kühleinheit unabhängig vom Rest der CO2-Anlage betrieben werden, um die richtige Temperatur bzw. den richtigen Druck im CO2-Tank aufrechtzuerhalten.
Das erzeugte CO2 hat eine Reinheit von mehr als 99,999 % (v/v) und erfüllt somit die Standards der Lebensmittelqualität, wie von der International Society of Beverage Technologists (ISBT) und der European Industrial Gases Association (EIGA) angegeben.
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ANWENDUNGSBEREICHE
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Standardgrößen der CO2-erzeugenden Anlagen (gemessen als erzeugtes flüssiges CO2 in Lebensmittelqualität):
145 kg/h
285 kg/h
500 kg/h
1000 kg/h
1500 kg/h
2000 kg/h.Andere Größen auf Anfrage.
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Pentair Union Engineering - CO2-erzeugende Anlagen - CBU (Englisch) | Download |
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